困气烧焦多出现在模具排气最差的位置，降温度、减速度往往周期和外观两头受损。把排气从源头做对，比试模后反复补救划算得多。
排气槽的位置要跟随熔体填充路径，开在熔体最后到达和两股料流汇合的位置。不少模具厂按经验把排气槽均匀开在分型面四周，结果熔体在远离浇口的死角汇合，气体排不出去，困气烧焦照旧出现。模流分析能预测每个位置的填充时间和气体聚集区域，排气槽跟着分析结果走，一次到位。
排气槽的深度按材料定，PE和PP这类低粘度材料要控制在0.02毫米以内，PC和PMMA等高粘度材料可以放到0.03到0.04毫米。深度不够排气不畅，超过材料的溢料值又会飞边。慧友模具定制开发在图纸里会把每条排气槽的深度、宽度和位置标注清楚，并附上对应材料的溢料值依据，客户审核时一目了然。
排气槽不是开得越多越好，开在气体聚集的位置才有效。
深腔、盲孔、加强筋的末端，熔体填充时气体被压缩在一个死角里，分型面上开槽够不着。把死角位置做成镶拼结构，镶件和孔的配合间隙控制在0.01到0.02毫米，气体顺着配合面排出去，镶件还能拆下来单独维护。
复杂曲面上开不了排气槽的位置，可以用透气钢。透气钢内部有大量连通的微孔，气体直接穿过钢材排出，常用在深腔底部和排气特别困难的区域。透气钢的微孔在长期生产后会被塑料残留堵塞，要安排定期清洗，一般跑五万到十万模次做一次超声波清洗，排气能力就能维持住。
困气烧焦的位置常有黑色痕迹，看起来像材料碳化，实际是气体在填充末端被高压压缩，温度瞬间升高把前沿塑料烧出痕迹。降低注射速度能缓解，但周期变长，速度慢了又带来新的熔接痕，根子还是要把气排出去。
判断是不是困气问题有个简单办法：烧焦位置固定在同一个地方，每模都出现，基本是排气问题；位置飘移的，多半和工艺波动有关。固定位置的烧焦按模流分析的气体聚集区补开排气，改完两三模就能看到效果。慧友模具定制开发交付的模具会附一张排气位置图，客户后续维护时按图清理，不用重新摸索。
烧焦位置固定不动，先查排气，别急着改工艺参数。
排气槽深度只有0.02毫米左右，量产几万模次后会被塑料残留和脱模剂积垢慢慢堵住，这个过程没有报警，外在表现是烧焦和短射逐渐多起来。很多厂在排气变差后去调温度和压力，越调越乱。
把分型面排气清理写进保养清单，每两万到五万模次用铜刷和清洗剂清理一次，深腔镶件拆下来用超声波清洗。保养做到位，排气状态稳定，良率才稳得住。
排气是模具的呼吸系统，呼吸不畅，参数调得再好也白搭。
排气系统的成本很低，几条槽、几个镶件，影响的却是整个量产过程的良品率。开模前把排气位置按模流分析定好，深度按材料溢料值定准，保养周期写进清单，困气烧焦这类缺陷在设计阶段就解决掉了。模具行业的经验是，试模台上调一整天的问题，很多在设计图纸上半小时就能避免。
你遇到过困气烧焦反复调不掉的情况吗？最后是改了排气还是调了工艺？欢迎在评论区聊聊你的处理办法。
